Automobilindustrie
Ihre Linie ist auf die Sekunde genau. Das sollten Ihre Daten auch sein.
UMH verbindet Ihre Montagestationen, Presslinien und Lackierereien zu einer einzigen Echtzeit-Datenebene. Ihre Produktions-, Instandhaltungs- und Qualitätsteams erhalten denselben zuverlässigen Überblick über jede Linie, jede Schicht und jedes Werk.
Energieüberwachung auf Maschinenebene beim Stanzen, Lackieren und Rohkarosseriebau
OEE und OPE in Echtzeit pro Linie, statt Berichte am Ende der Schicht
Catena-X-kompatibler Datenexport, digitaler Batteriepass und Rückverfolgbarkeit gemäß IATF 16949
Siemens S7, EtherNet/IP, OPC UA, Modbus. In weniger als zwei Wochen einsatzbereit
Template-basierte Einführung an mehreren Standorten mit Übertragung der Produktionsdaten in SAP oder Ihr ERP-System
Im Einsatz in globalen Unternehmen
Die Herausforderung
Veraltete Daten kosten Margen
Eine heterogene, anlagenspezifische Technologielandschaft, die sich über Jahrzehnte hinweg organisch entwickelt hat.
Mit Daten, die Sie einmal pro Schicht sehen, lässt sich keine Marge verteidigen
In der Automobilfertigung werden Taktzeiten im Sekundenbereich erreicht, doch die meisten Werke arbeiten nach wie vor mit Daten, die bereits mehrere Stunden alt sind, wenn sie den Entscheidungsträgern vorliegen. Durch isolierte MES-, ERP- und SCADA-Systeme ist ein Stillstand an einer Station für die Planung erst sichtbar, wenn er sich bereits entlang der gesamten Linie ausgebreitet hat. Mikro-Stillstände unter fünf Minuten werden selten überhaupt protokolliert. Für Zulieferer, die ohnehin schon mit knappen Margen arbeiten, sind die in diesen toten Winkeln verborgenen OEE-Punkte kein „Nice-to-have“. Sie sind Margen. Die Daten, um sie zurückzugewinnen, befinden sich in Ihren Steuerungen, liegen jedoch in Silos, die kein einzelnes System in Echtzeit auslesen kann.
Ausfallzeiten und Energiekosten belasten Ihr Unternehmen zunehmend
In der JIT- und JIS-Fertigung wirkt sich ein ungeplanter Stillstand nicht nur auf Ihr Werk aus, sondern auch auf das Werk Ihres Kunden. Die Kosten für ungeplante Ausfallzeiten in einem Automobilmontagewerk belaufen sich auf Hunderttausende bis Millionen Euro pro Stunde. Stanzpressen, Lackierkabinen und Druckluftsysteme gehören zu den größten Energieverbrauchern in jedem Automobilwerk, doch an den meisten Standorten fehlt der Überblick darüber, welche Fertigungslinien oder Schichten die Kosten in die Höhe treiben. Die Energiekosten sind stark gestiegen und es gibt keine Anzeichen dafür, dass sie wieder auf das frühere Niveau zurückkehren werden. Dies sind zwei der größten Kostenfaktoren in der Automobilproduktion, und beide erfordern dasselbe: Echtzeitdaten auf Maschinenebene in den Händen der Personen, die darauf reagieren können.
Ihre erfahrenen Mitarbeiter verlassen das Unternehmen, und ihr Wissen geht mit ihnen verloren
Erfahrene Wartungstechniker und Schichtleiter sind immer schwerer zu ersetzen, und das Wissen, über das sie verfügen, ist nirgendwo dokumentiert. Die Bediener, die wissen, dass Presse 7 nach 400 Zyklen abdriftet oder dass Linie 3 im Winter eine zusätzliche Aufwärmphase benötigt, schreiben das nicht auf. Wenn sie das Unternehmen verlassen, geht dieses Wissen mit ihnen verloren. Ein Werk, das bei Entscheidungen zu Betriebsverfügbarkeit und Qualität auf „Stammeswissen“ angewiesen ist, lässt sich von Jahr zu Jahr schwerer führen. Echtzeit-Produktionsdaten ersetzen zwar keine erfahrenen Mitarbeiter, aber sie machen ihr Wissen für die nächste Schicht zugänglich.
Rückverfolgbarkeit von Bauteilen, die den Anforderungen der IATF, des VDA und der EU-Batterieverordnung gerecht wird
IATF 16949 und VDA 6.3 verlangen einen lückenlosen Datenpfad vom Rohbauteil bis zum fertigen Fahrzeug. Wenn sich dieser Pfad über SPSen, Papierprotokolle und voneinander getrennte Qualitätssysteme erstreckt, wird jedes Audit zu einer Rekonstruktionsaufgabe. Die EU-Batterieverordnung wird für jedes Elektrofahrzeug und jede Industriebatterie auf dem EU-Markt einen digitalen Batteriepass vorschreiben, einschließlich Daten zum CO₂-Fußabdruck nach Fertigungsstufen. Große Erstausrüster schreiben bereits die Registrierung bei Catena-X in ihrer gesamten Lieferkette vor. Zulieferer, die ihre Produktionsdaten nicht in standardisierten Formaten bereitstellen können, riskieren den Verlust ihres Qualifikationsstatus.
Vom Shop Floor
Case Study | Böllhoff
Erfahren Sie, wie Industrieunternehmen UMH einsetzen, um den Betrieb mehrerer Werke miteinander zu vernetzen und einen Echtzeit-Überblick über alle Standorte zu erhalten.
Wie Böllhoff täglich 20 Millionen Teile auf einer einzigen Datenbasis zusammenführte
„Wir produzieren täglich fast 20 Millionen Befestigungselemente. Dabei fallen enorme Datenmengen an: Maschinendaten, Energiedaten, Fertigungsaufträge. Aber all diese Daten befanden sich in getrennten Systemen. Wir hatten die Daten zwar, konnten sie aber einfach nicht nutzen.“
Unsere lösung
Eine Plattform mit Zugriff von jeder Station
Echtzeit-Maschinendaten von jeder SPS und jedem Steuerungssystem, über alle Fertigungslinien und Werke hinweg einsehbar.
OEE und Qualität in Echtzeit statt Berichte am Ende der Schicht
Lebenszykluszeit, Takteinhaltung, Erkennung von Mikrostopps, Überwachung von Qualitätskontrollpunkten und Nachverfolgung von Ausschuss. Berechnet anhand von Maschinensignalen, nicht anhand von Bedienereingaben. Die Produktionsistdaten fließen direkt in SAP oder Ihr ERP-System ein.
Energiezuordnung auf Maschinenebene
Überwachen Sie den Strom-, Druckluft- und Wärmeenergieverbrauch pro Produktionslinie, einschließlich Stanzpressen und Lackierkabinen. Durch die Zuordnung der Kosten pro Produktionslinie erkennen Sie, wo Kosten entstehen und wo Sie Maßnahmen ergreifen müssen.
Steuerungen und Protokolle in einer Ebene verbinden
Siemens S7, EtherNet/IP, OPC UA und Modbus – unabhängig von Alter oder Hersteller – werden mit einer einheitlichen Datenebene verbunden. Dazu gehören auch Roboter und Bildverarbeitungssysteme, die Daten über OPC UA bereitstellen. Keine Middleware, keine Gebühren pro Anschluss.
Vorausschauende Instandhaltung bei hochwertigen Anlagen
Erkennen Sie Abweichungen bei Zykluszeiten, Druckkurven und Schwingungsmustern an Pressen, Förderbändern und kritischen Stationen. Warnmeldungen werden ausgelöst, bevor es zu einer Kettenreaktion von Ausfällen kommt. Basierend auf denselben Echtzeit-Produktionsdaten, nicht auf einer separaten Analyseplattform.
Vollständige Rückverfolgbarkeit von Bauteilen in Sekunden
Digitaler Prüfpfad vom Rohbauteil bis zum fertigen Fahrzeug. Konform mit IATF 16949, VDA 6.3 und dem EU-Batteriepass. In Sekundenschnelle verfügbar, keine stundenlange Rekonstruktion erforderlich.
Template-basierte Einführung in mehreren Werken
Konfigurationsvorlagen werden von Werk zu Werk repliziert. Jeder nachfolgende Standort lässt sich schneller bereitstellen als der vorherige. OT-sichere, ausschließlich ausgehende Architektur gemäß IEC 62443.
Ergebnisse aus verschiedenen Automobilwerken
OEE-Steigerungen, Reduzierung der Ausfallzeiten und Energieeinsparungen, gemessen an vernetzten Standorten der Automobilindustrie.
Lösungen
Lösungen, die auf UMH aufbauen
UMH ist die Dateninfrastruktur. Das sind die Ergebnisse, die sie liefert.
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