OEE & Produktionstransparenz
Sie sehen live, was in der Produktion passiert. Nicht erst am nächsten Tag.
Die meisten Fabriken erfassen OEE in Excel, die erst nach der Schicht ausgefüllt werden. Wenn die Kennzahl im Dashboard landet, ist der Verlust bereits entstanden. UMH liefert Ihnen Echtzeit-OEE, Downtime-Klassifizierung und Performance-Tracking basierend auf Ihren echten Maschinendaten statt auf manuellen Bedienereingaben.
Automatisierte Stillstandserkennung und Klassifizierung von Stoppgründen
Anpassbare Dashboards je Rolle: Bediener, Linienleiter, Werksleiter
Echtzeit-OEE über jede Linie und jedes Werk, ohne Eingabe am Schichtende
Erfassung von Leistungsverlusten und Mikrostillständen
Überwachung von Qualitäts- und Ausschussraten
Aufgebaut auf offenen Standards, kein proprietärer Lock-in, keine Lizenzierung pro Tag
Im Einsatz in globalen Unternehmen
Die herausforderung
Ihre OEE-Kennzahl ist immer einen Tag zu spät und eine Schätzung zu ungenau
Die Kennzahl kommt an, wenn der Schaden bereits entstanden ist
Die meisten Fabriken berechnen OEE erst am Ende der Schicht, bestenfalls am Ende der Stunde. Ein Bediener trägt es ins Papierprotokoll ein. Ein Schichtleiter überträgt es in ein Spreadsheet. Bis die Zahl auf dem Bildschirm eines Managers erscheint, lief die Linie stundenlang – oder stand still –, ohne dass jemand auf den tatsächlichen Zustand reagiert hat. Eine Kennzahl, die immer acht Stunden alt ist, ist kein KPI, sondern eine post-mortem Analyse.
Stillstände werden erfasst, aber nicht verstanden
Wenn eine Linie ausfällt, wissen die meisten Teams, dass die Maschine gestoppt hat. Was sie nicht wissen, ist warum oder wie oft dasselbe in den letzten 30 Tagen bereits passiert ist. Stoppgründe werden entweder gar nicht erfasst, manuell mit vagen Kategorien eingetragen oder in einem System vergraben, das niemand abfragen kann. Die Folge: Dieselben Ausfälle wiederholen sich, Wartungsteams reagieren immer wieder auf dieselben Maschinen, und niemand hat die Daten, um den Kreislauf zu durchbrechen.
Sie können nicht benchmarken, was Sie nicht vergleichen können
OEE-Transparenz auf einer Linie bringt fast nichts, wenn die Linie daneben eine Blackbox ist. In den meisten Werken ist die Dateninfrastruktur stückweise gewachsen: eine Linie hat ein SCADA mit etwas OEE-Reporting, eine andere ein eigenständiges MES-Modul, eine dritte arbeitet noch mit Papier. Ein vollständiges Bild über alle Linien und Schichten hinweg zu bekommen bedeutet, Quellen zusammenzuflicken, die nie dafür gedacht waren, miteinander zu sprechen. Standortübergreifendes Benchmarking – Schicht A gegen Schicht B, Standort eins gegen Standort zwei – ist entweder eine manuelle Reporting-Übung oder findet gar nicht statt.
„Wir haben kein Produkt für eine Anwendung gekauft. Wir wollten eine Plattform, die wir für alle unsere Use Cases von Produktivität, Energie bis Qualität einsetzen können."
Martin Wolff
Head of IT
Unsere Lösung
Echte OEE, aus echten Maschinendaten, über jede Linie an jedem Standort
UMH verbindet sich direkt mit Ihren Maschinen und SPS, erfasst Zustandsänderungen in Echtzeit und berechnet OEE automatisch, ohne manuelle Bedienereingaben. Die Daten fließen in anpassbare Grafana-Dashboards, die jede Rolle tatsächlich nutzen kann: Bediener sehen ihre Linie, Linienleiter ihre Schicht, Werksleiter alles. Und da jede Verbindung über denselben Unified Namespace läuft, schauen Sie immer auf dieselbe Kennzahl, auf dieselbe Weise berechnet, egal ob auf der Linie oder im Vorstand.
UMH erfasst Maschinenzustände direkt über OPC UA, S7, Modbus und weitere Industrieprotokolle. Verfügbarkeit, Leistung und Qualität werden automatisch berechnet, sobald die Daten eintreffen. Keine Bedienereingabe, kein Spreadsheet, keine Verzögerung. Die Kennzahl, die Sie sehen, spiegelt wider, was gerade jetzt passiert.
Echtzeit-OEE direkt von der Maschine
Stoppt eine Maschine, erkennt UMH das sofort und fordert eine strukturierte Klassifizierung der Ursache an, oder klassifiziert automatisch, wenn das Signal es zulässt. Stoppgründe werden gespeichert, im Trend erfasst und in Pareto-Ansichten dargestellt, sodass Wartungs- und Produktionsteams sehen, was den größten Verlust verursacht, und entsprechend priorisieren können.
Stillstandsklassifizierung, die sich wirklich durchsetzt
Jedes Dashboard basiert auf Grafana und ist flexibel genug, um genau das zu zeigen, was jede Person tatsächlich braucht. Bediener sehen ihre Linie, Schichtleiter ihren Bereich, Werksleiter das Gesamtbild. Vorgefertigte Templates decken gängige Ansichten ab: Maschinenzustände, Schichtvergleiche, KPI-Zusammenfassungen und Stoppgrund-Histogramme.
Die richtige Ansicht für jede Person
Da alle Daten durch denselben Unified Namespace fließen, ist der Vergleich von Schicht A gegen Schicht B oder Standort eins gegen Standort zwei fest eingebaut, nicht nachträglich draufgesetzt. Erkennen Sie, wo die Leistung am besten ist, verstehen Sie warum, und replizieren Sie es. So skaliert kontinuierliche Verbesserung tatsächlich über eine ganze Organisation hinweg.
Best Practice, skaliert repliziert
Von rohen Maschinensignalen zum Live-OEE-Dashboard in vier Schritten
Schritt
Maschinen verbinden
UMH verbindet sich direkt mit SPS und Steuerungen über alle wichtigen Industrieprotokolle – OPC UA, S7, Modbus, EtherNet/IP und weitere – ohne individuelle Integrationsarbeit.
step
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Maschinen verbinden
The format:
- 30 minutes to code.
- 15 minutes to discuss what you'd change to make it production-ready.
The format:
- 30 minutes to code.
- 15 minutes to discuss what you'd change to make it production-ready.
The format:
- 30 minutes to code.
- 15 minutes to discuss what you'd change to make it production-ready.
Schritt
Zustände und Schichten definieren
Konfigurieren Sie, was für jede Maschine als „läuft", „gestoppt" oder „beeinträchtigt" gilt, und bilden Sie Ihr Schichtmodell ab, sodass OEE gegen Ihre tatsächliche geplante Produktionszeit berechnet wird.
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Zustände und Schichten definieren
The format:
- 30 minutes to code.
- 15 minutes to discuss what you'd change to make it production-ready.
The format:
- 30 minutes to code.
- 15 minutes to discuss what you'd change to make it production-ready.
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- 30 minutes to code.
- 15 minutes to discuss what you'd change to make it production-ready.
Schritt
Klassifizieren und Kontextualisieren
Stoppgründe werden am Punkt der Erkennung erfasst und strukturiert – entweder automatisch aus Maschinensignalen oder über Bedienerabfragen, sodass die Stillstandsdaten von Anfang an sauber und konsistent sind.
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Klassifizieren und Kontextualisieren
The format:
- 30 minutes to code.
- 15 minutes to discuss what you'd change to make it production-ready.
The format:
- 30 minutes to code.
- 15 minutes to discuss what you'd change to make it production-ready.
The format:
- 30 minutes to code.
- 15 minutes to discuss what you'd change to make it production-ready.
Schritt
Visualisieren und handeln
Live-Kennzahlen zu OEE, Verfügbarkeit, Leistung und Qualität erscheinen sofort auf rollenspezifischen Grafana-Dashboards. Alarme werden ausgelöst, sobald eine Linie vom Zielwert abweicht – bevor sich der Verlust summiert.
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Visualisieren und handeln
The format:
- 30 minutes to code.
- 15 minutes to discuss what you'd change to make it production-ready.
The format:
- 30 minutes to code.
- 15 minutes to discuss what you'd change to make it production-ready.
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- 30 minutes to code.
- 15 minutes to discuss what you'd change to make it production-ready.
Häufig gestellte Fragen
Was, wenn ich bereits OEE-Daten von Siemens, Ignition oder meinem MES erhalte?
Erfordert UMH manuelle Dateneingaben durch Bediener?
Wie lange dauert es, OEE auf einer ersten Produktionslinie live zu bringen?
Kann ich OEE über mehrere Standorte hinweg vergleichen?
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